云南后所煤礦選煤廠是上個世紀80年代初建成投產的一座設計處理能力為45萬噸/年的礦井型煉焦煤選煤廠，經過不斷的技術改造和擴建，目前處理能力已達90萬噸/年。工藝流程采用重介、浮選、浮選精礦過濾壓濾、尾礦壓濾聯合流程。煤源為礦內兩大井口采煤、附近小窯來煤以及貴州部分小窯煤。隨著礦井開采服務年限的延長，后所礦煤炭資源已逐漸枯竭。因此，今后煤炭主要以外購小窯煤為主。如何合理利用有限的煤炭資源，尤其是解壓好浮選尾煤的出路，使其變廢為寶，成為企業新的經濟增長點，是后所煤礦選煤廠目前亟待解決的問題之一。

一、煤泥量分析

濕法選煤生產中伴隨著大量的原生煤泥和次生煤泥。因此煤泥水處理工作一直是選煤廠生產技術管理的重中之重。該廠多年來的生產實踐表明，井下機械化采煤逐漸取代炮采，在采煤過程中產生大量的粉煤，煤泥含量較高，使入選煤泥含量呈逐年上升趨勢，這些變化給煤炭洗選加工帶來了較大難題。

經全電子汽車衡計量，浮選尾煤濾餅2003年為76181噸，2004年為93045噸。經賽化SH型核子秤計量，全年入選原料煤2003年為775379噸，其中小窯煤233910噸，后所礦煤541468噸。小窯煤與后所礦煤的入洗比例為30.17：69.83；煤泥量為入洗原煤量的9.83%；2004年全年入洗原料煤為885542噸，其中小窯煤272631噸、后所礦煤612911噸，小窯煤與后所礦煤的入洗比例為30.79：69.21；煤泥量為入洗原煤量的10.51%. 2004年比2003年多入洗原料煤110163噸，煤泥量凈增16864噸，上升了0.68%。上述煤泥量僅為過磅計量統計數，而且帶濃縮機的底流、防塵水、衛生水以及其它異常條件下的事故放水等未做統計，若加上這些煤泥量，每年的煤泥量均在9萬噸以上；同時隨著小窯煤入洗比例的不斷增大，尤其是完全入洗小窯煤后，煤泥量將達10-12萬噸。

二、煤泥烘干的必要性及意義

1、研究煤泥烘干的必要性

隨著選煤廠“煤泥廠內回收，洗水閉路循環”方針的貫徹實施，該廠采用壓濾機回收煤泥，并作為煤泥水處理的最后把關設備，從而實現洗水閉路循環，然而，壓濾機回收的煤泥濾餅粒度細、水分高、粘度大，難于通過儲裝運系統外銷，造成煤泥濾餅大量積存而露天堆放（該廠作為廢棄物，用汽車運往矸石山露天堆放），遇水流失，遇風飛揚，不僅浪費資源，而且造成嚴重的環境污染，為從根本上改變上述問題，對壓濾煤泥濾餅實施干燥技術并回收利用，是選煤廠應當認真研究的課題。

2、 煤泥烘干的意義

煤泥烘干可將壓濾機回收的細粒煤泥濾餅處理成粒度≤13mm，水分≤13%的產品，使之增值為商品動力煤，可以單獨銷售或與中煤(混煤)摻配外銷，到達高效益、大批量回收煤泥的目的，最終完善選煤工藝系統、實現山洗水閉路循環到煤泥全部回收利用的二次飛躍，該技術的實施具有明顯的經濟效益。社會效益及環境效益。

⑴將選煤廠生產的煤泥(選煤廢棄物)產品調整為商品動力煤，可與原煤或中煤(混煤)參配銷售，使煤泥由副產品價格增值為商品動力煤價格，成為企業新的經濟增長點。
⑵解決因季節變化使煤泥銷售不暢，或處置困難而影響生產的被動局面。
⑶可最終完善選煤廠洗選工藝，實現由洗水閉路循環到煤泥全部回收利用的二次飛躍，解決煤泥產品露天堆放而造成礦區環境“遇水流失、遇風飛揚”的二次污染問題，環境效益顯著。
⑷從環境保護的角度，將過去的廢棄物加以回收利用，，可減少廢棄物占地面積，減少企業排污費，從而增加企業經濟效益。

三、 主要工藝設備、流程和指標

后所煤礦選煤廠在對煤泥進行充分分析、論證的基礎上，由對一些選煤廠烘干工藝的使用情況、效果進行了認真細致的考察調研，決定實施煤泥烘干工藝技術改造。

1 主要設備
該工藝主要采用MGT型滾筒干燥機、配套RML型熱風爐以及除塵器等系統設備。下面就滾筒干燥機對煤泥的烘干過程、除塵器選擇及廢氣凈化過程進行闡述。

1.1 MGT型滾筒烘干設備的結構和工作原理
MGT型滾筒烘干設備是專門針對煤泥濾餅開發研制而成的：設計充分考慮了干燥入料的性質，針對壓濾煤泥濾餅粒度細、水分高、粘性大的特點，在筒體內部結構上做了特殊設計，不僅提高了熱效率，而且有效避免了煤泥在干燥機內的粘連和過干燥現象。其結構特點是沿軸間分六個區間：第一區間為大傾角導料板，第二區間為傾斜揚料板，第三區間為活動蓖條式 板，第四區間為帶清掃裝置的裝置的圓弧形揚料板，第五區間為帶有自動清掃裝置的圓弧形蓖條式揚料板，第六區間無揚料板，以控制粉塵飛揚。其工作原理是：煤泥由螺旋推進器推入滾筒干燥機后，大傾角導料板(即第一區間)將給入筒體內的濕煤泥迅速導向傾斜揚料板(即第二區間)，并隨滾筒的轉動和自身的傾斜度，物料被從筒底提志筒頂而落下，形成“料幕”，高溫煙氣從中穿過，使濕煤泥預熱并蒸發部分水分，當物料被重復幾次提起、灑落后，移動到活動蓖條式 板段(即第三區間)。預熱過的蓖條式 板夾帶物料又重復多次提起灑落，與物料形成傳導和對流質熱交換：當物料移動到帶清掃裝置的圓弧形揚料板(即第五區間)時，一部分物料已經干燥便從揚料板蓖條的間隙漏下，不再參與提升，而另一部分未干的物料仍然留在揚料板區(即第六區間)時，與煙氣基本完全質熱交換，成為干后產品、煙氣成為廢氣。為減少揚塵，第六區間不設揚料板，使物料滑落至排料箱，完成整個烘干過程。

1.2 除塵器選擇
除塵系統兼并了產品的回收和干燥廢氣的凈化、采用三道除塵：第一、二道除塵分別采用重力沉降室和旋風除塵器，主要回收廢氣中的粗顆粒產品。其中重力沉降室同時兼有排料箱的作用；第三道除塵作用是廢氣凈化。
廢氣凈化有兩種方案：溫式除塵器、布袋除塵器。考慮到現場場地狹窄、工藝設備布置緊湊和投資等方面的因素，故采用 法除塵，選用一臺沖擊浴濕式過濾除塵器作為廢氣凈化排放的把關設備，為防止凈化后的廢氣攜帶黑水，在除塵器內加了兩道脫水裝置。

2、工藝流程
煤泥干燥工藝流程（見圖1）：濕煤泥濾餅經出料刮板機給入密封刮板機后進滾筒烘干機，干燥后的煤泥產品由密封刮板排料機轉載后進入產品膠帶運輸機送至產品倉待銷。氣體流程為冷空氣經鼓風機進入熱風爐，產生的熱煙氣進入滾筒干燥機，與濕煤泥濾餅完成質熱交換后，尾氣經旋風除塵器、引風機、濕式除塵器、煙囪排至大氣，濕式除塵器內的水及水霧層分別捕集和吸附含塵氣流中的粗細顆粒后變成污水進集水池；集水池下設兩臺泵，一臺打溢流供濕式除塵器循環用水，一臺打底流至濃縮機。

四、操作及監控系統

該系統由一臺CCK-III型測控操作臺監控煤泥的水分，并以該工藝的監測與調節手段，實現和控制好干燥介質的進出口溫度，才能滿足最終產品的水分指標在13%以內，此外，引風機、除塵器等廢氣凈化系統正常與否，是排放尾氣濃度、黑度能否滿足環保指標要求的關鍵環節。

五、經濟效益

后所煤礦選煤廠每年約有10~12萬噸煤泥進入烘干系統，干后產品水分為13%，干燥后煤泥產量為8~9.6萬噸，價格按50元/噸計，銷售收入400余萬元，扣除成本，年創效益200余萬元。

六、緒語

煤泥烘干是選煤工藝的延續和完善，后所煤礦選煤廠通過對浮選尾煤濾餅實施烘干工藝技術。使其成為商品動力煤摻配銷售或單獨銷售，這不僅能變廢為寶，增加企業經濟效益，而且能減少廢棄物占地面積，解決煤泥產品對礦區環境所造成的二次污染問題，同時，后所煤礦選煤廠通過煤泥干燥技術的有效實踐，也為云南其他選煤廠浮選煤泥的處理提供了一種新的方式

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